Co zrobić, aby ograniczyć uszkodzenia regałów przez wózki widłowe?

Uderzenie widłami w słup regału trwa ułamek sekundy, ale jego skutki mogą oznaczać wymianę całej ramy, wyłączenie kilku miejsc paletowych i przestój w kompletacji zamówień. Najczęściej uszkodzenia pojawiają się przy narożnikach ciągów regałowych, podczas cofania oraz odkładania palet na najniższe poziomy. Ograniczenie uszkodzeń regałów magazynowych wymaga przede wszystkim usunięcia przyczyn kolizji: zbyt ciasnych przejazdów, źle dobranych wózków i niechronionych elementów konstrukcyjnych. Same odbojnice nie rozwiążą problemu, jeśli operator musi codziennie wykonywać manewry na granicy możliwości maszyny.

Zabezpieczenia regałów przed uderzeniami wózków widłowych

Najbardziej narażone są słupy czołowe regałów, znajdujące się przy skrzyżowaniach alejek i w miejscach intensywnego ruchu. To właśnie tam warto rozpocząć montaż zabezpieczeń mechanicznych. Stalowe odbojnice, osłony słupów oraz bariery ochronne przejmują część energii uderzenia, ograniczając ryzyko bezpośredniego uszkodzenia konstrukcji nośnej.

Nie każde zabezpieczenie działa jednak w taki sam sposób. Osłony mocowane bezpośrednio do słupów zajmują niewiele miejsca i sprawdzają się przy przypadkowych, niewielkich uderzeniach. Natomiast bariery kotwione niezależnie do posadzki mogą zatrzymać wózek przed kontaktem z regałem. Ich skuteczność zależy od wytrzymałości bariery, rodzaju kotew, jakości podłoża i energii uderzenia.

Przykładowo w magazynie, w którym wózki czołowe regularnie skręcają wokół końca rzędu regałów, sama plastikowa nakładka na słup może okazać się niewystarczająca. Lepszym rozwiązaniem będzie bariera czołowa obejmująca całą szerokość ramy, ustawiona poza torem ruchu ładunku. Trzeba jednak sprawdzić, czy jej montaż nie zmniejszy nadmiernie dostępnej przestrzeni manewrowej.

Przy wyborze zabezpieczeń należy uwzględnić:

• Masę wózka i przewożonego ładunku – wózek o masie własnej 4 ton przewożący 1,5 tony towaru ma znacznie większy potencjał uszkodzenia konstrukcji niż lekki wózek prowadzony.

• Prędkość jazdy – przy tej samej masie wzrost prędkości z 5 do 10 km/h powoduje czterokrotny wzrost energii kinetycznej.

• Miejsce montażu – narożniki wymagają zwykle solidniejszej ochrony niż słupy położone głęboko w prostych alejkach.

• Parametry posadzki – bariery kotwione nie spełnią swojej funkcji, jeśli podłoże nie zapewnia odpowiedniego zamocowania.

Nie należy kupować osłon wyłącznie na podstawie grubości stali czy wysokości produktu. Ważniejsza jest deklarowana odporność na uderzenia, podawana w dżulach, wraz z warunkami testu i wymaganiami montażowymi.

Istotny jest też pewien niewygodny szczegół: źle ustawiona bariera potrafi zwiększyć liczbę kolizji. Jeśli wystaje w przejazd, operatorzy zaczynają zahaczać o nią paletami albo kołami wózka. Dlatego przed montażem należy sprawdzić rzeczywisty tor jazdy maszyny z typowym ładunkiem, a nie wyłącznie wolną przestrzeń widoczną na planie magazynu.

Organizacja ruchu wózków i eliminowanie niebezpiecznych manewrów

Nawet najlepsze zabezpieczenia nie zastąpią właściwie zaprojektowanych dróg transportowych. Szerokość alejek magazynowych powinna wynikać z parametrów wykorzystywanych wózków, wymiarów palet i sposobu odkładania ładunków.

Przykładowo typowy wózek czołowy może wymagać do obsługi palet EUR alejki roboczej o szerokości około 3,5–4,0 m, podczas gdy niektóre wózki wysokiego składowania typu reach truck pracują w alejkach o szerokości około 2,7–3,0 m. Są to wartości orientacyjne. Decydujący jest parametr Ast, czyli wymagana szerokość korytarza roboczego, określony przez producenta dla konkretnego modelu, wymiarów ładunku i sposobu manipulacji.

Jeśli magazyn został zaprojektowany pod wózek reach truck, a następnie zaczęto używać w nim wózka czołowego, częstsze uderzenia w regały nie muszą wynikać z niedostatecznych umiejętności operatora. Problemem jest niedopasowanie sprzętu do układu magazynu. W takiej sytuacji dodatkowe szkolenie pomoże tylko częściowo. Konieczna może być zmiana wózka, poszerzenie alejki albo reorganizacja miejsc odkładczych.

Ograniczenie prędkości wózków to kolejny sposób na zmniejszenie liczby i skutków kolizji. W miejscach intensywnego manewrowania można przyjąć wewnętrzny limit rzędu 5 km/h, dostosowany do oceny ryzyka. Nie jest to jednak uniwersalny limit ustawowy dla każdego magazynu. Na prostych, dobrze widocznych drogach dopuszczalna prędkość może być inna, zależnie od warunków zakładu.

W praktyce dobrze działają również wyznaczone strefy odkładania palet, oznakowanie poziome i organizacja ruchu jednokierunkowego tam, gdzie pozwala na to układ hali. Dzięki temu operator nie musi jednocześnie omijać zaparkowanych palet, pieszych i wózków jadących z przeciwnego kierunku.

Dużym problemem bywają ładunki wystające poza obrys palety. Standardowa europaleta ma wymiary 1200 × 800 mm, lecz towar może być szerszy. Jeżeli podczas projektowania regałów przyjęto szerokość 800 mm, a rzeczywisty ładunek ma 950 mm, zmniejszają się odstępy potrzebne do bezpiecznego odkładania. W takich warunkach operator może zahaczyć o słup, belkę lub sąsiednią paletę mimo prawidłowego ustawienia wideł.

Przed zmianą organizacji magazynu należy więc zmierzyć nie tylko alejki, ale też największe rzeczywiste jednostki ładunkowe.

Szkolenie operatorów powinno koncentrować się na konkretnych manewrach, podczas których dochodzi do uszkodzeń. Jeżeli kolizje pojawiają się głównie przy odkładaniu towaru na dolne poziomy, ćwiczenia powinny obejmować dojazd, ustawienie wideł, pozycjonowanie palety i wycofywanie maszyny. Samo przypomnienie ogólnych zasad BHP niewiele zmieni.

Regularne kontrole regałów i właściwy dobór konstrukcji

Uszkodzony regał nie zawsze wygląda niebezpiecznie. Niewielkie odkształcenie słupa może ograniczyć jego nośność, zwłaszcza gdy znajduje się w miejscu przenoszenia dużych obciążeń. Szczególnie groźne są wgniecenia, skręcenia profili, uszkodzone stężenia, poluzowane kotwy oraz zdeformowane połączenia belek ze słupami.

Norma PN-EN 15635 określa zasady użytkowania i kontroli stalowych systemów składowania. Przewiduje regularne kontrole wizualne, przykładowo cotygodniowe lub w innych odstępach wynikających z oceny ryzyka, a także przeglądy eksperckie wykonywane nie rzadziej niż co 12 miesięcy.

Przy ocenie typowych uszkodzeń regałów paletowych wykorzystuje się pomiar odkształcenia na odcinku 1000 mm. Podstawowe granice klasyfikacji wynoszą:

• 3 mm – dla odkształcenia słupa w płaszczyźnie ramy.

• 5 mm – dla odkształcenia słupa w płaszczyźnie belek.

• 10 mm – dla odkształcenia elementów stężających ramę.

Przekroczenie tych wartości oznacza konieczność podjęcia działań naprawczych zgodnie z klasyfikacją ryzyka. Przy odkształceniach osiągających dwukrotność tych granic uszkodzenie kwalifikuje się do kategorii czerwonej, wymagającej natychmiastowego odciążenia i wyłączenia zagrożonej części regału.

Ważne zastrzeżenie: wskazane wartości dotyczą określonych rodzajów odkształceń mierzonych zgodnie z normą. Pęknięcia, miejscowe załamania profilu, uszkodzenia spoin lub połączeń wymagają osobnej oceny. Nie wolno uznawać konstrukcji za bezpieczną tylko dlatego, że zmierzone wygięcie mieści się w granicach kilku milimetrów.

Przykładowo, jeżeli operator uderzy w dolną część słupa, a podczas kontroli zostanie stwierdzone wyraźne załamanie jego przekroju, nie należy prostować elementu młotkiem ani wzmacniać go przypadkowo dobraną blachą. Naprawa wymaga rozwiązania zatwierdzonego przez dostawcę systemu. Często najbezpieczniejszą drogą jest wymiana uszkodzonego elementu.

Znaczenie ma również dobór samej konstrukcji. Nowe regały magazynowe powinny być projektowane z uwzględnieniem rodzaju wózków, wymiarów jednostek ładunkowych, wymaganych luzów manipulacyjnych i przewidywanych obciążeń. Próba maksymalnego zagęszczenia miejsc paletowych kosztem szerokości przejazdów może zwiększyć pojemność magazynu na papierze, ale jednocześnie podnieść koszty napraw i liczbę przestojów.

W istniejącym obiekcie nie zawsze opłaca się wymieniać wszystkie regały. Jeżeli konstrukcje są sprawne, a uszkodzenia dotyczą głównie narożników, rozsądniej rozpocząć od korekty organizacji ruchu i miejscowego montażu barier. Natomiast w przypadku częstych kolizji na całej długości alejek trzeba ponownie ocenić układ magazynu oraz zgodność parametrów regałów z wykorzystywanymi wózkami.

FAQ – najczęstsze pytania o ochronę regałów magazynowych

Czy każdy uszkodzony słup regału trzeba wymienić?
Nie. Decyzję podejmuje się na podstawie rodzaju uszkodzenia, pomiarów i oceny technicznej. Pęknięcia oraz poważne deformacje mogą wymagać natychmiastowego wyłączenia regału i wymiany elementu.

Jak często należy kontrolować regały magazynowe?
Zgodnie z PN-EN 15635 kontrole wizualne przeprowadza się regularnie, często co tydzień, zgodnie z oceną ryzyka. Przegląd ekspercki powinien odbywać się nie rzadziej niż co 12 miesięcy.

Czy montaż odbojnic całkowicie eliminuje uszkodzenia?
Nie. Odbojnice ograniczają skutki uderzeń w zakresie swojej odporności, ale nie zapobiegają wszystkim kolizjom. Przy dużej energii uderzenia uszkodzeniu może ulec bariera, jej mocowanie lub posadzka.

Kto odpowiada za zgłoszenie uszkodzenia regału?
Pracownik, który zauważy uszkodzenie, powinien niezwłocznie zgłosić je wyznaczonej osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo systemu składowania. Oceny technicznej dokonuje osoba posiadająca odpowiednie kompetencje.

Od czego zacząć ograniczanie uszkodzeń regałów?
Najpierw należy przejrzeć zgłoszenia kolizji z ostatnich 3–6 miesięcy i oznaczyć na planie magazynu miejsca powtarzających się uderzeń. Następnie sprawdzić szerokość alejek, parametry Ast wózków i stan słupów czołowych. Pierwszeństwo ma wyłączenie niebezpiecznych konstrukcji oraz usunięcie manewrów, które regularnie prowadzą do kolizji. Dopiero po tej kontroli warto dobierać konkretne bariery i osłony, zamiast montować je przypadkowo w całym magazynie.